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[書籍] コスト管理と工業化スピードUPの落とし所

コスト削減・管理と工業化スピードアップの落とし所

立ち読み

コスト削減・管理と工業化スピードアップの落とし所

〜研究者が考える“安く”“うまく”“早く”作るコツ〜
〜化学材料(原材料、副材料)のコスト試算/事業採算性評価〜


〜いかに開発スピードをあげて、高品質かつ安価に製造できるかで勝負が決まる!!〜
〜時間とお金をかけず行うために研究/製造担当者必携本〜

■研究者にむけた化学材料の原価試算と管理方法〜どこにコストがかかり、どこが削減できるのか〜
■開発初期、開発中期、開発末期でどの程度ラフにフィジビリティ・スタディを行えるか、事業採算性との兼ね合いは。
■品質確保を前提とした原材料・副材料・間接材の購入事例と海外からの購入時の問題点
■ラボ、ベンチスケールでのスケールアップのトラブル防止(事例付き)とコストダウンへの方策


発刊日

2013年4月26日

体裁

B5判並製本  269頁

価格(税込)

48,600円(会員価格 46,170円)  会員登録について

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発 行

サイエンス&テクノロジー(株)
送料無料

ISBNコード

978-4-86428-069-3

Cコード

C3047






著者

山田 明     三井化学(株)
山本 恒雄   化学原料コストダウン研究所 (元(株)カネカ)
吉田 正勝   吉田国際サービス (元三菱レイヨン(株))
小池 晴夫   高知大学 (元塩野義製薬(株))
藤本 秀夫   宇部興産(株)
中嶌 道靖   関西大学
竹安 巧     帝人ファーマ(株)
阪井 敦     (株)KRI
山中 淳一   (株)日本能率協会コンサルティング



趣旨

<本文抜粋>
第6章では、海外調達により化学原料のコストダウンを計る方法について解説する。内容としては、海外調達の動向、海外調達の方法、品質確保及び輸入契約に必要な留意点について説明する。(第6章抜粋)
ラボ、ベンチスケールからスケールアップする際に、トラブルを防止し、「うまく」、「安く」、「早く」工業化へ繋げることにより、プロセス・製品の開発コストの増加を防ぐことが重要である。「うまく作る」ことは「早く作る」ことに、「早く作る」ことは結果的に「安く作る」ことにも繋がる。(第7章抜粋)

開発初期段階では・・・価値を早急に見極めることに重点が置かれるので,コストよりもむしろスピードすなわちタイムリーに原薬を供給していくことが重要と考えられるが,開発後期では・・・製造コストを下げ,なるべく安価に・・・事業性を考慮した製造コスト目標も明確である。(第8章抜粋)

<原価計算とコストダウンへのポイント>
・研究/製造の初期でどこまでコスト試算をすべきか。

・研究者でも原価計算ができる。分かりやすい原価企画および原価計画作成
簡単にコスト理論や試算ができるようになる!!

・原材料・副材料・間接費・人件費・設備投資費・・・1つの製品にかかるすべての費用を事前に計算

・プロセス設計段階へコストダウンをどう組み入れるか!検討時の収率向上法とは!!

・化学プロセスの開発初期、中期、末期での原価計算/コスト試算。
なにを、いつ、どこで、どれだけコストダウンできるのか!

・戦略的に売上向上を目指すための研究/製造担当者が知っておくべきこと 〜利益は?損失は?経費は?〜

<品質確保とコストダウンへのポイント>

・原材料の変更/スケールアップトラブルがコストへの影響と対応策

・品質確保にむけたアウトソーシング戦略と委受託製造でのトラブル事例・対応

・化学材料の今までの品質を維持した原価計算/購買方法/資材管理とコストダウン

・品質取決めにおける化学原料調達の正しい契約書の書き方がわかる!

・材料が届いてからでは遅い!サンプルテスト時の留意点!なにを考え、どこをみればよいのか!!

<開発スピードアップとコストダウンへのポイント>
・開発初期、開発中期、開発末期でどの程度ラフにフィジビリティ・スタディを行いどんなスケールアップ検討を行うか

・原材料入手,反応時,不純物混入,残留溶媒,結晶多形に関するトラブル対応とスピードアップ
 
・スケールアップトラブルがもたらすコスト増とそれを無くすための対処法とは!!
・開発スピードアップのための他部署/他会社との連携で必要なことは?

・化学材料分野における事業採算性と開発のGO/NO GO判定

[書籍] コスト管理と工業化スピードUPの落とし所

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目次

第1章 原材料のコスト構成・管理と原価計算 〜化学工業を参考に〜
1. 原価計算からみた投入される原材料の特徴
2. 化学原料生産のコスト構成・管理
3. 化学原料の原価計算制度に関して
まとめ

第2章 マテリアルフローコスト会計を用いた材料メーカーのコスト削減 〜企業事例を通して〜
1. マテリアルフローコスト会計とは
2. 材料メーカーにおけるマテリアルフローコスト会計
3. 材料メーカーにおけるマテリアルフローコスト会計(MFCA)の事例から
まとめ:材料メーカーにおけるマテリアルフローコスト会計(MFCA)の有用性

第3章 原材料におけるコスト低減・管理
はじめに
1. この章の前提として
 1.1 なぜコスト低減は必要なのか
 1.2 なぜ原材料のコストに着目するのか
2. コスト低減とは
 2.1 コスト構成と原価計算
 2.2 コスト評価のキモは何か
 2.3 コストとプライスの違い
 2.4 コスト低減の定義式
 2.5 定義式は何を教えているか
 2.6 本当のコスト低減と見せかけのコスト低減
3. いつコスト低減するのか?
 3.1 2つのタイミング
 3.2 1回で片付けるか
 3.3 値下げ交渉のタイミング
4. どこで低減させるのか
 4.1 全社一元か? 国別か? 工場単位か? 事業部単位か?
 4.2 経営企画か? 事業部か? 研究開発か? 技術部か? 調達か? 製造技術か?
5. 誰が低減させるのか
 5.1 社長? 管掌? 役員? 所属長? 担当課長? 担当者?
 5.2 プロジェクト
 5.3 事務系? 技術系?
6. どの原材料に着目するのか
 6.1 原材料の選び方(ひとまず)
 6.2 原材料の選び方(本気で)
 6.3 原材料の選び方(優先順位)
  6.3.1 期待できるコスト低減額
  6.3.2 コスト低減策の立案
  6.3.3 実現のための課題抽出
  6.3.4 達成時期の予測
  6.3.5 コスト低減の中期計画書作成
7. どの程度の低減を狙うのか
 7.1 目標レベルでコスト低減策は変わる
 7.2 数%? 10%? 30%? 50%以上?
8. どんなスピードで
 8.1 目標スピードでコスト低減策は変わる
 8.2 1ケ月? 半年? 1年? 数年? 5年以上?
 8.3 商社・代理店の有難味
 8.4 急がば回れかも
9. どうやって低減するのか
 9.1 19種のコスト低減手法
 9.2 コスト低減手法の効果の大小関係
 9.3 ローリスクローリターンとハイリスクハイリターン
 9.4 ハイリターンなのにローリスクに変えるコツ
10. コスト低減の管理方法
 10.1 コスト低減は総合力
 10.2 環境整備
  10.2.1 個人の才覚に頼っていられない調達戦略部分
   10.2.1.1 調達方針
   10.2.1.2 社内のコスト低減意識
   10.2.1.3 社内の推進体制
   10.2.1.4 コスト低減計画と成果指標
   10.2.1.5 社外との協働体制
   10.2.1.6 コスト低減の評価
 10.3 人材育成と教育
  10.3.1 調達のコンピテンシー
 10.4 明確で公平な成果指標の必要性
 10.5 成果の正当な評価の必要性
 10.6 コスト低減効果の計算方法
  10.6.1 見せかけのコスト低減を排除すること
  10.6.2 コスト上昇の責任を取ること
  10.6.3 コスト低減の年間効果を認めること
  10.6.4 チームプレイであることを考慮すること
おわりに

第4章 原材料の変更におけるコスト低減・管理
はじめに
1. この章の前提として
 1.1 原材料の変更とは
  1.1.1 原材料そのものの変更
  1.1.2 上流・下流のストリームの変更
  1.1.3 グレードなどの変更(原材料の汎用品化)
  1.1.4 取引先の変更など
 1.2 なぜ原材料の変更が必要なのか
2. 研究時の変更
 2.1 研究時ならではの変更とは
  2.1.1 原材料そのものの変更
  2.1.2 上流・下流のストリームの変更
 2.2 なぜ研究時の変更が必要なのか
 2.3 留意点
  2.3.1 最大の目的:変動費を低くする
  2.3.2 変更の影響が大なのでできるだけ初期段階で検討すべし
  2.3.3 反応経路に適応できる工業生産レベルの原材料を確保
  2.3.4 メーカー数があまり制限されていないものを
  2.3.5 できるだけ大量生産されている原材料を
  2.3.6 どこまで自製するか
  2.3.7 単価調査は必須条件
  2.3.8 その他原材料事情に基本的な制約が少ないものを
 2.4 変更効果の試算
  2.4.1 極力数値化して冷静に判断できるように
  2.4.2 直接効果
  2.4.3 間接効果
  2.4.4 間接的弊害への考慮
   2.4.4.1 物流面
   2.4.4.2 設備面
 2.5 管理法
  2.5.1 関係部門とのコンセンサスが基本
  2.5.2 時間軸をいつも念頭に入れて
  2.5.3 5W3Hの視点で着実に
3. 製造時の変更
 3.1 製造時の変更とは
  3.1.1 グレードなどの変更(原材料の汎用品化)
  3.1.2 取引先の変更など
   3.1.2.1 海外メーカーとの直取引
   3.1.2.2 商社・代理店を外した直取引
   3.1.2.3 新規購買先の導入
   3.1.2.4 購買先の中小企業化
   3.1.2.5 共同調達
   3.1.2.6 商社・代理店の変更
 3.2 なぜ変更が必要なのか
  3.2.1 値下げ交渉程度のことでは限界がある
  3.2.2 競争原理の創出による間接的値下げ交渉
 3.3 留意点
  3.3.1 同じやるならハイリターンを狙え
  3.3.2 海外メーカーとの直取引が最も効果大
  3.3.3 円高メリットは取りに行くしかない
  3.3.4 世界で通用する人材が必要
  3.3.5 変更は手順を踏んで慎重に進める
  3.3.6 リスクは予見してできるだけ先回り
 3.4 変更効果の試算(重複なので省略)
 3.5 管理法(重複なので省略)
おわりに

第5章 副原料(添加剤・安定剤など)の特殊性とコストとの兼ね合い
はじめに
1. この章の前提として
 1.1 副原料とは? 市況原材料とは?
 1.2 なぜわざわざ副原料のコスト低減を取り上げる必要があるのか
  1.2.1 魚釣りの名人は鯨を釣ることを考えず,魚がいる場所を探し出して釣り糸を垂れるもの
  1.2.2 自律的にコスト低減
  1.2.3 勝ち目のあるところで行動する
  1.2.4 損益分岐点を少しずつだが着実に改善できる
2. 化学原料の特性
 2.1 部品などとの違いは
  2.1.1 系列取引は限られている
  2.1.2 買い手の自律的意志が通しにくい
 2.2 具体的には
  2.2.1 やや低い変動費比率
  2.2.2 売り手主導
  2.2.3 単価の不透明性
  2.2.4 仕様の不確実性
  2.2.5 事前評価の煩雑さ
  2.2.6 取引の継続性
  2.2.7 低い直取引
  2.2.8 低い海外調達比率
  2.2.9 特注品が少ない
3. 市況原材料の特性
 3.1 典型的な図
 3.2 図の意味するところは
  3.2.1 基準となっている単価はそれなりに公開されているので公知
  3.2.2 単価は基準単価を挟んで頻繁に変動しているので現地点は理解できている
  3.2.3 単価1円/kgの変化は数億円の金に匹敵するので短期的に重大である
  3.2.4 値上げ通告的な単価への値下げ交渉が繰り広げられる
  3.2.5 値下げ交渉の結果は収益・損益分岐点に直結している
  3.2.6 頻繁に単価調整機能が働くので長い期間で見れば損得は生じない
(値下げ交渉の範ちゅうに留まっている限りはコスト低減はできない)
  3.2.7 虚像の打ち出し単価と落としどころとの駆け引きである
  3.2.8 調達構造の改革をしない限りコスト低減はない世界である
 3.3 結局,値下げ交渉とは何なのか(瞬間の企業収益を改善するための努力)
 3.4 この構造を変えるためには何をすればよいのか(値下げ交渉以外のコスト低減策を実行すること)
4. 副原料ならではの特性
 4.1 典型的な図
 4.2 図の意味するところは?
  4.2.1 基準となっている単価そのものがわからない
  4.2.2 現在地が問題なのかすらわからない
  4.2.3 値上げをいわれることは滅多にない
  4.2.4 単価1円/kg変化しても痛くもかゆくもないので危機感が湧かない
  4.2.5 値下げ交渉をしても少額なので収益・損益分岐点にはあまり響かない
  4.2.6 コスト低減した後も値上げになることはまずない
  4.2.7 コスト低減活動後に放置していても終身利益を生み続ける
 4.3 副原料は宝の山
  4.3.1 コスト低減活動がややもすると放置されている
  4.3.2 世界の巨人企業・商社代理店を相手にしないので買い手主導にできる分野
  4.3.3 1年間の成果は少なくても時間軸を考慮したら巨額(年間管理の錯覚に注意!)
5. 副原料のコスト低減の事例(ICA)
 5.1 成功する副原料の選定
  5.1.1 適正単価の調査
   5.1.1.1 輸入単価の調査
   5.1.1.2 販売単価の推定
  5.1.2 値差の検証
 5.2 適正単価に到達できる可能性の判断
  5.2.1 世界中のメーカー候補の調査
  5.2.2 十分な数の候補先があるか
 5.3 現行品の値下げ交渉
 5.4 海外メーカーとの直取引の可能性吟味
  5.4.1 前提条件:直取引を目指す
  5.4.2 輸入に適した要件を満たしているか
  5.4.3 掛ける労力に見合う効果が期待できるか
  5.4.4 関連部門の説得と目的の共有化
 5.5 海外品のサンプル評価を経て輸入の開始
 5.6 現行品とのシェア設定と複数調達化の確保
 5.7 コスト低減効果の結論
  5.7.1 年間コスト低減効果
  5.7.2 終身生み出し続けることが約束されている利益と損益分岐点の改善
おわりに

第6章 化学原料の海外調達における品質確保の問題点と留意すべき契約事項
1. 海外調達の動向と必要性
 1.1 わが国の化学製品の輸入動向
  1.1.1 全般的動向
  1.1.2 品目別動向
  1.1.3 為替レートの推移
   1.1.3.1 対USドル
   1.1.3.2 対アジア主要通貨
 1.2 海外調達先の地域
  1.2.1 アジア主要国の化学品生産動向
  1.2.2 アジア主要国の経済指標と日本との経済関係
 1.3 検討を推奨する業界
  1.3.1 化学原料の利用業界
  1.3.2 化学材料の利用業界
 1.4 輸入対象の品目
  1.4.1 重点的に検討すべき品目
  1.4.2 注意が必要な品目
  1.4.3 検討を自粛すべき品目
1.5 海外調達の必要性
2. 海外調達の方法
 2.1 海外調達開始に際して考えるべき事項
  2.1.1 国内調達と海外調達の利点と問題点
  2.1.2 調達ルート
   2.1.2.1 間接輸入
   2.1.2.2 直接輸入
 2.2 自社で直接輸入を実施する場合
  2.2.1 海外調達の実施要領
   2.2.1.1 輸入業務の指導・代行をしてくれる社外コンサルタント
   2.2.1.2 輸入業務の相談に応じてくれる機関
   2.2.1.3 社内の人材育成
  2.2.2 海外調達の企画
   2.2.2.1 社内体制の構築
   2.2.2.2 海外調達品目の選定 
   2.2.2.3 コストダウン計画書の作成
  2.2.3 調達先候補先企業との接触
   2.2.3.1 接触開始前の準備
   2.2.3.2 接触の開始
  2.2.4 有力メーカーの絞込みと信用調査
  2.2.5 第1次サンプルの入手,評価
  2.2.6 工場実験用サンプルの入手・評価
  2.2.7 海外メーカーの現地視察,輸入契約の締結
  2.2.8 輸入体制の構築
   2.2.8.1 輸入関連文書の保管体制
   2.2.8.2 海外送金等の取扱銀行
   2.2.8.3 海運貨物取扱業者
  2.2.9 発注継続時の留意事項
  2.2.10 トラブル発生時の対策
3. 輸入原材料の品質の確保
 3.1 輸入開始前の注意事項
 3.2 注文書及び輸入契約書に規定すべき事項
 3.3 輸入開始後の注意事項
4. 化学原料の輸入契約における留意点
 4.1 輸入契約に関する文書の構成
 4.2 注文書
 4.3 注文品の品質仕様書
 4.4 輸入契約に関する発注一般条件書

第7章 失敗なく効率的にスケールアップを進める方法について 〜“うまく”“安く”“早く”作るコツ〜
はじめに
1. 実用化に至らなかったR&Dの原因について
2. プロセス開発のモデル体系の視点から
3. スケールアップ理論,相似則の活用
4. スケールアップの留意事項
 4.1 スケールエフェクトについて
 4.2 反応装置のスケールアップ
 4.3 蒸留等拡散単位操作の分離装置におけるスケールアップ
 4.4 プロセス性能の劣化
 4.5 運転操作性,制御性
5. 実験に対するプロセスシミュレーション(巨視的モデルアプローチ)の併用
6. 速度式と混合特性の測定・解析について−反応装置を例として
7. 数値流体解析(微視的モデルアプローチ)と実験結果と組合せたスケールアップ
 7.1 スケールアップの例
 7.2 数値流体解析において,スケールアップを検討する際の留意事項
8. プラントライフサイクル各段階への適用のためのモデルの目的・機能の統合

第8章 工業化に向けたスピードアップとコストダウンの落とし所
1. 医薬品開発における合成プロセス研究とは
 1.1 探索研究とプロセス研究
 1.2 探索研究とプロセス研究の目的
 1.3 探索研究,プロセス研究における有機合成化学
2. プロセス研究の目標
 2.1 品質
 2.2 コスト
 2.3 環境・安全
 2.4 知的財産
3. スケールアップ検討における着眼点
 3.1 プロセス設計における着眼点
 3.2 プロセス検討における着眼点
 3.3 スケールアップ検討の着眼点
4. コストダウン検討
 4.1 コスト構造の把握
 4.2 原材料コストからのコストダウン
 4.3 加工コストからのコストダウン
 4.4 その他のコストダウン
5. スケールアップ検討で起きるトラブル事例と解決法
 5.1 原材料入手に関するトラブル
 5.2 反応時に起きるトラブル
 5.3 不純物混入における品質不適合
 5.4 残留溶媒に関するトラブル
 5.5 結晶多形に関するトラブル

第9章 医薬品中間体・原薬のアウトソーシング戦略
はじめに
1. 委受託製造を取り巻く環境
 1.1 委受託製造のレギュレーション(ICHガイドライン)
 1.2 新薬メーカーにおける業務フローとアウトソーシング
 1.3 原薬製造プロセスとアウトソーシング
  1.3.1 原薬製造プロセスの概要
  1.3.2 原薬製造におけるアウトソーシング
  1.3.3 原薬製造関係レギュレーションにおける出発物質の定義
  1.3.4 アウトソーシング戦略
 1.4 委託製造のメリット・デメリット
2. 委受託製造の実際
 2.1 薬事法改正の概要(医薬品関係)
 2.2 自製・アウトソーシング決定フローダイヤグラム
 2.3 委託先の選定
  2.3.1 委託先の分類
  2.3.2 委託先選定の要件
  2.3.3 開発段階と委託先の要件
  2.3.4 委託先における秘密情報管理
 2.4 委受託製造の実施フロー
 2.5 ベンダー・クォリフィケーション
 2.6 新規知見と権利化
 2.7 秘密保持契約・委受託製造契約
  2.7.1 秘密保持契約
  2.7.2 委受託製造契約
 2.8 技術移転
3. 委受託製造のトラブル事例
4. 委受託製造の実際−受託側の立場から
 4.1 ニーズ調査
  4.1.1 製造技術
  4.1.2 開発段階と製造受託量
 4.2 自社のSWOT分析
 4.3 広報・営業活動の重要性
  4.3.1 広報・広告・宣伝・PR・CM
  4.3.2 技術営業

第10章 戦略的コスト試算・管理と経済性検討 〜革新的なコストダウンを目指して〜
はじめに
1. 基幹システムの再構築
 1.1 旧システムの問題点
  1.1.1 工場消耗品(間接材)
  1.1.2 基幹システム再構築のコンセプト
2. 購買改革への取り組み
 2.1 システム選定
  2.1.1 基幹システムとの相性と利便性
  2.1.2 導入コスト
 2.2 目的の明確化
  2.2.1 現場の業務効率化と意識改革
  2.2.2 購買部門の業務改善
3. 将来像を描いた実行計画
 3.1 目先のコストに捉われない
  3.1.1 5年後10年後の姿を描く
  3.1.2 導入ステップ
4. 各ステップの導入状況
 4.1 ≪ステップ1≫事務用品の導入
 4.2 ≪ステップ2≫オフィス用品全般へ拡大
 4.3 ≪ステップ3≫安全保護具類,作業用品類の導入
 4.4 ≪ステップ4≫サイト連携による品目拡大
  4.4.1 ステップ4-1 工具・工場消耗品類の導入
  4.4.2 ステップ4-2 理化学機器の導入
 4.5 ≪ステップ5≫都度見積(個別商談)機能の追加
 4.6 ≪ステップ6≫小額購買多件数商品の移行
  4.6.1 ステップ6-1 バルブ,配管材料の導入
  4.6.2 ステップ6-2 書籍,雑誌類の導入
5. 効果検証と目標達成のための問題点洗い出し
 5.1 導入効果
 5.2 問題点の洗い出し
  5.2.1 対象品目の整理と分析
  5.2.2 共通の問題点
 5.3 共通の問題点を踏まえた個別の対策及び効果
  5.3.1 事務用品
  5.3.2 オフィス用品全般
  5.3.3 工具・工場消耗品
  5.3.4 バルブ,配管材料
  5.3.5 試薬類の導入(サイト連携)
 5.4 販売店側の問題点
  5.4.1 ネット化による誤解
  5.4.2 心ある営業マンの育成(解決策)
 5.5 効果の再検証(10年目)
6. 更なる合理化に向けての挑戦
 6.1 グループ会社への展開
  6.1.1 導入準備と課題解決
  6.1.2 対象品目と販売店
おわりに

第11章 研究開発時のコスト試算,事業性評価と意思決定
はじめに
1. 研究段階におけるコスト評価
 1.1 主要原料費
 1.2 主要原料以外の費用
 1.3 固定費
 1.4 コスト評価のポイント
2. 開発段階におけるコスト評価
 2.1 原料費とユーティリティ費
 2.2 設備費
 2.3 コスト評価のポイント
3. 試作段階におけるコスト評価
 3.1 原料費とユーティリティ費
 3.2 設備費
 3.3 販売計画
 3.4 事業採算性検討
 3.5 感度分析
 3.6 コスト評価のポイント
おわりに

第12章 コストダウン,スピードアップを見据えたR&Dと他部署の上手な連携/コミュニケーション方法
はじめに
1. プロセスイノベーション,プロセスマネジメントの基本
 1.1 R&D部門のマネジメントとは
  1.1.1 R&D部門に対する期待と現実
  1.1.2 R&D部門のマネジメントの特性
 1.2 革新の3つの切り口
 1.3 プロセスイノベーションとは
  1.3.1 技術開発・商品開発プロセスの現状
  1.3.2 後ダレ型プロセスの要因
  1.3.3 プロセスイノベーションの切り口,基本的な変え方
   1.3.3.1 技術化プロセスを変える:技術開発力強化
   1.3.3.2 商品化プロセスを変える:商品開発力強化
   1.3.3.3 技術業務のプロセスを変える:開発仕事力強化
   1.3.3.4 革新のプロセスを変える:開発イノベーション力強化
 1.4 プロセスイノベーションとコストダウン,スピードアップ
  1.4.1 プロセスイノベーションとコストダウン
  1.4.2 プロセスイノベーションとスピードアップ
 1.5 コストダウン・スピードアップの肝は,組織的な課題解決力の強化
  1.5.1 商品開発プロセスは「動的」なもの
  1.5.2 組織的課題解決力の強化が重要
2. FFマネジメントの基本
 2.1 FFマネジメントの狙いと考え方
  2.1.1 FFマネジメントとは
  2.1.2 FFマネジメントの基本体系
 2.2 プロセスイノベーションとプロセスマネジメントのポイント
  2.2.1 見える化の推進
  2.2.2 ステージターゲットの策定と運用
  2.2.3 プランニング+スケジューリングによる計画立案
3. プロセスマネジメントの各論:プロセス別のFF革新ポイントと手法
 3.1 商品企画プロセス
  3.1.1 商品企画プロセスの特性
  3.1.2 商品企画プロセスのFF革新のポイント
  3.1.3 基本テクニック:企画コンカレント
 3.2 要素技術開発プロセス
  3.2.1 要素技術開発プロセスの特性,悩み
  3.2.2 要素技術開発プロセスのFF改革のポイント
  3.2.3 基本テクニック:ポイントレビュー
 3.3 設計プロセス
  3.3.1 設計プロセスの特性
  3.3.2 設計プロセスのFF改革のポイント
  3.3.3 基本テクニック:設計段階におけるコンカレントと試作品完成度向上
おわりに

【注意事項】

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関連商品

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[書籍] 自動車内装・室内空間の快適化技術大全

75,600円(税込)
<ポイント>
1.内装の触感を定量化!心地よい触感と快適な座り心地へ
 ・加飾技術で達成する、ソフトタッチ、シボ、高級感。
 ・表皮材からアプローチ。快適触感の材料技術。
 ・シートの座り心地は?素材のウレタンの評価も!

2.内装の質感を定量化!快適空間へのデザインも網羅!
 ・感性工学による、自動車メーカーが語る質感向上技術
 ・色彩がもたらす内装・車室内のイメージによる快適感表現。照明による光の影響も!
 ・書籍では初!自動車設計に欠かせない空間デザイン。自動車メーカーによる初公開!

3.騒音の制御だけではない!車室内を心地よい音響空間へ
 ・心地よいエンジン音を作り出す。サウンドデザイン技術。
 ・快適音響空間への音場設計。カーオーディオメーカーの技術を公開
 ・吸音・遮音技術から得る、静寂性。アクティブノイズコントロール技術も網羅!

4.きれいな空気を!嗅覚が捉えるニオイの快適空間
 ・内装材のVOC低減技術!分析、評価、材料設計。
 ・芳香が安全性に影響する!
 ・ニオイの識別による空気質の評価技術。車室内に快適な空気を。

5.皮膚が捉える温冷感は快適性指針の重要なポイント!空間熱マネジメント技術
 ・カーエアコンの技術で快適温度制御。その課題。
 ・ガラス、ウィンドウフィルム、窓からの熱管理は室内の快適温度に必要不可欠!
 ・内装材の熱容量低減、シートのむれ感を克服!
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[書籍] 接着/接合における試験評価技術と寿命予測

59,400円(税込)
<ポイント>
1.〜接着/接合のメカニズムと表面界面を知る!〜
・分子と分子はどのように引き合う?
・界面自由エネルギーと表面自由エネルギーの関係は?
・高信頼性接着のためには、まずは界面を知るところから始まる!
2.〜どの表面改質が高信頼性接着に必要?〜
・材料ごとに分けられた適切な表面処理法を細かく解説
・それぞれの表面処理がもたらす効果は?
3.〜劣化要因を知り、加速試験による評価法を理論的に習得!〜
・温度、湿度、クリープ、疲労、、、故障発生のメカニズムとは?
・各劣化要因による加速試験!試験結果からの評価は?
4.〜寿命予測を踏まえ、実例を多用した信頼性評価!〜
・各劣化要因とそれを踏まえた寿命予測法を詳細に解説
・耐用年数経過後の安定率はどれぐらい?また、どう予測する?
5.〜電子・電気機器、車載機器の信頼性評価の事例から学ぶ!〜
・電子部品の寿命に与えるストレスの多様化に対応する!
・ユーザーが期待する寿命を検証するための解析手順を公開
・実装技術の高耐熱化は必要不可欠!車載機器からの観点による熱疲労信頼性評価

<本文抜粋>
 接着接合の作業そのものは特別な熟練技能や高度な設備を必要とするものではないため,簡単な教育や研修だけで実施されていることが多い。「見よう見まね」で接着剤を使っているというのが現実である。
 接着強度が高く,強度のばらつきが少なく,耐久性にも優れた接着を高信頼性接着という。接着接合は,完成後の検査はほとんどできないため,高信頼性接着を行うためには,設計段階での材料,構造,プロセス,設備,品質管理法の作り込みと,作業段階における工程管理,プロセス内検査が重要である。しかし,どのような点に注意して作り込めば良いのかについてはあまり知られていない。例えば,接着に適していない表面状態の部品を接着しても良好な接着性能は得られない……(第5章第1節より)

 使用環境が多様化することで,同じ電子部品でも使用中に印加されるストレスに応じて顕在化する故障が変化し,電子部品の寿命を予測する場合には,実際の使用環境情報を考慮に入れることが従来以上に重要になっている。どのようなストレスがどれほどの強さで印加される環境であり,そのようなストレスに対して,どれだけの耐性を持った電子部品であるかを見極めておかなければならない。そのストレスの強さと耐性のバランスの結果として,最も寿命が短くなる故障モードが,実際に市場で顕在化しやすくなっている。このことは,規格化された一定の試験条件と試験時間の範囲において故障が発生しないことを確認しただけでは,実際の市場での寿命を正確に予測することが困難になっていることを意味しており,そのような規格の試験で合格したものでも,ユーザーが廃却する前の使用中の段階で顕在化する故障がなくならないと言う問題を残す原因の一つにもなっている……(第6章より)
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[書籍] 一発必中[2] 分散剤:塗布性を上げる添加剤技術

54,000円(税込)
-----< 本書のポイント >-----

■固体粒子の分散安定化の要望は、分野を問わず多い。非常に多い。
 裾野の広いテーマでもあり、技術者・研究者の共通の悩みどころでもありましょう。

 どのような粒子を用いるか? どのような材料を他に加えるか? どのようなプロセスで加工するか? どのような環境下で用いるか?

 ⇒ 本書は、材料やプロセスの因子など“実際の場面に即した形”で、現象理解と問題解決への糸口が満載。
 ⇒ 図表も多く用い、また分散剤や表面調整剤などの化学構造を示し、その設計思想と特徴をも明らかに!


■本書は、分散安定化のみならず。

 添加した配合物にどんな物性面・作業性面で影響を与えるか? 使用にあたってどのように添加剤を選ぶか?
 その基準あるいは物差しとなるものはあるのか?

 ⇒ それには分散剤構造の理解が欠かせない。どう問題解決をはかるか?事例を挙げてアプローチも解説!
 ⇒ また、ほとんどオリジナルデータであり、他の引用はない。


■さらに、分散剤以外の添加剤技術、評価方法、新しい分散剤も記述。

 なぜなら、スラリーやペースト・インキなど“塗布する段階での問題”も多いゆえ。
 せっかく分散体を作っても、きちんと塗布できないと評価もできない。
 その本来の性質も引き出すことができない。素材に十分濡れずはじいたり、泡が残ったりして不均一な塗布膜では、評価が定まらない。

 ⇒ きちんと塗れてはじめて評価に値し、工業的に意味がある。
 ⇒ 濡れ剤・消泡剤やレオロジーコントロール剤など、スラリー等の設計には不可欠の添加剤をも解説。



 本書では、分散実験をする研究者・配合設計者、あるいは分散剤そのもの構造と役割の理解、選定の方法を模索されている方々を対象として記述している。したがって分散に関する理論を説明するのが趣旨ではない。現象の理解と分散不具合の解決にむけて、分散剤を中心に糸口を提示したい。また分散体本来の特性を引き出すために、塗布性を向上させる添加剤技術に関しても述べる。いくつかの事例を通じて、分散配合の考え方を深めることを狙いとする。
2013年 若原 章博 
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[書籍] 機能性ハードコート材料技術 〜耐擦傷/防汚性

64,800円(税込)
 最近のタッチパネル搭載機器の拡大にともない、業界専門誌のみならず、一般紙でもタッチパネルやその原材料関連の記事をよく目にする。タッチパネルの用途も従来のカーナビ、ATM、電車・列車の自動券売機に加え、最近のスマートフォン、タブレット、電子ブックへの適用が需要拡大の原動力と思われる。
 タッチパネルは上述した方式を問わず,各種素材膜の複層で構成されているため,多様な素材・基材・接着剤や粘着剤の張り合わせプロセスを経て製造されている。その工程内や製品になった後の外観・機能保護を目的にした保護塗装が施されていることが多い。その中でも傷つき防止・耐摩耗性を目的としたいわゆる「ハードコート」が多く適用されている。
-----------(第1章 バイエル マテリアルサイエンス 桐原氏 執筆「はじめに」より抜粋) -----------

 上記のような用途の他にも、フィルム、プラスチック、塗料、コーティング膜は自動車・精密機器・身の回りの生活品などより多くの製品に用いられ、「耐擦傷性」「防汚性」「耐指紋付着性」などのさらなる機能性がますます求められています。

 そのような中、本書では総合的に「機能性透明ハードコート」とし、市場・技術動向から各種化学材料(モノマー・オリゴマー、UV硬化型、有機・無機ハイブリッド型、ゾルゲル法、UV硬化型有機・無機ハイブリッド、ポリシロキサン系、ウレタン系、アクリル系、フッ素系、撥水・撥油剤)から、試験・評価方法、また応用・トレンド技術も含めてまとめました。

 また、当社ではこれらハードコート関連セミナーの参加者も多くご要望も多いため、本書を企画いたしました。みなさまの研究開発・技術力向上へと、お役に立てる1冊となることを願っております。  (書籍担当)
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[書籍] 目からウロコの導電性組成物 設計指南

43,200円(税込)
 本書籍は2012.3.15 に東京都内で開催された、同名の技術講演会の内容を骨格に据えてあります。その内容に、更に導電性組成物設計者に必要とされる多面的な技術情報を加筆して構成されています。「講演会の再現録」と「導電性組成物の基本的設計技術書」という、ふたつの要素を無理なく融合させた形式を取る書籍となっています。
 本来絶縁性である高分子に対して、その真逆の性質である導電性や静電気非帯電性を付与した組成物は、高付加価値材料として多方面で活躍しています。導電性組成物は、電気制御を可能とする新たな付加価値材料群として、更なる展開が期待されています。
 一方、現実の姿に眼を向ければ、製造現場や開発現場において、さまざまな技術障壁が待ち構えています。たとえば、導電材料が選べない・コンパウンドが分散不良を起こす・物性が毎回安定しない・正確な導電性が測定できない・経時に導電性が低下する・・・等々、具体的な障壁を挙げれば枚挙に暇がありません。
本書は導電性組成物の配合設計歴30年の著者が、実際に自ら配合を行い実証された知見、あるいはマスプロ製造を経て製品化された経緯の中から得られた教訓を中心に、構成されています。観念的な抽象論に染まることのない本書の内容は、製造開発現場において「活きた情報源」としての価値が、十二分に発揮されるものと信じています。
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[書籍] “新”光学レンズ技術

64,800円(税込)
光学設計を始めたばかりの初心者からもう一度基礎から学びたい中堅クラスの方にも対応!

〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・
☆ポイント☆
 ◎波動性を考慮した詳細な計算が必要な場合は?
 ◎信頼できる解析結果を得るためには、適切なシミュレーションツールの使い分けとは?
 ◎回折レンズの撮像系や光学系適用による性能向上への設計技術
 ◎高画質化・小型化・低コスト化に寄与するレンズの非球面化における自由曲面の応用
 ◎レンズエレメント毎に適した光学材料の特性は?熱可塑・熱硬化樹脂とガラス材料から探る!
 ◎非球面レンズ加工に必要な加工要素技術を徹底解説!ガラスモールド加工も網羅!
 ◎マイクロレンズ作製における注目技術!インクジェットプリントによる製造技術
 ◎各光学系における正確な評価・解析・測定技術による高精度製品への適応
〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・〜・

<まえがきより>
 本書の対象である光学レンズの主たる学問領域は、言うまでもなく光学であるが、その実現には製品仕様に適した光学設計、レンズ材料、製造技術、測定評価など広範な技術が不可欠な総合技術である。
 『技術は進んでいるが、事業では・・・』と冷やかされない優れた応用商品を開発・製造するには、上記した技術分野はもとより、その境界領域を含め広範な分野の、しかもアカデミックな理論から工学技術・設計ノウハウ・加工技能に至る広範な知見を基に新たな光学レンズ技術を創造することが不可避である。
 本書誕生の背景には、「失われた20年」と言われる我が国の現状がある。例えば、デジタル化・コンピュータ化・ソリッドステート化の進歩進展に伴い、製品自体のみならず、設計ソフト・生産技術・測定評価設備など全てでその見方に大きな変革が余儀なくされている。即ち、普通の製品なら特に原理・理論を知らなくても設計ツール、生産設備を購入すれば、それなりのものは誰でも作れるようになってきている。右肩上がりの成長期やバブルの状況では、技術的であれ経営的であれ少々難があっても問題が表立たないが、一旦伸びが鈍化、ましてやマイナス成長になると種々のボロが出て来る。我が国がそのような状況にあるにもかかわらず、旧態依然とした発想に固執していたのでは終わりの見えない縮小均衡から脱し得ないという危機感である。…
 …百科事典でないので本書で全てを網羅することは不可能である。頁数の制限により公知の球面加工や光学ガラスについては一部除外せざるを得なくなったことは、ご容赦戴きたい。本書が踏み台となって、必要に応じより高度な知見修得していただき、ガラパゴス化することなく新規な発想の技術開発に結びつくことを期待する。その結果として、終わりの見えない縮小均衡から脱し、持続的技術優位性を確保する技術並びに産業の発展に寄与することができれば望外の喜びである。本書が有効活用されることを心から祈念する。

最後に、本書刊行の意義をご理解戴き、快く執筆を引き受けて下さった方々に謝意を表します。

村中技術士事務所
所長 村中昌幸
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[書籍] 目からウロコの熱伝導性組成物 設計指南

43,200円(税込)
 電気電子機器の高度の発達に伴い、内部で発生する熱が引き起こす多様な問題が顕在化しています。その対策の有力な手段として、ゴムやプラスチック、接着剤やグリースに熱伝導性を与え、系外に熱を放散させる試みが展開されています。

 元来、ポリマーというのは熱伝導を妨げるという本質的な性質を有しています。その組成物に熱伝導性を付与することは、大きな矛盾への挑戦であり、更に技術的困難性という高い壁との戦いでもあります。この課題解決の一助として、2011年11月に「目からウロコの熱伝導性組成物 設計指南」と題されたセミナーが開かれ多数の参加がありました。セミナー終了後もご質問やご相談の類が続いたため、セミナーの内容をオンデマンドで参照できる技術資料として本講演録が企画されました。

 講演録では、時間の関係でセミナーでは時間をかけて説明できなかった部分や、プログラムから割愛された部分も、新たに稿を起こして組み込みました。配合設計から製造技術、熱伝導測定や理論的考察に至る、あらゆる技術要素の理解と確認が可能となる構成になっています。熱伝導性組成物の担当者ばかりでなく、熱対策に携わるすべての技術者にとって、有用であり示唆に富んだ講演録であると確信し、ここにご案内させていただきます。
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[書籍] 無電解めっき技術 〜基礎、密着性・評価〜

59,400円(税込)
◎ 過去に当社で開催しためっき関連の講習会では、下記のようなお客様の声がありました。
◎ そのような背景で、技術者・研究者の声を反映した内容にすべく、実務に活かせる、無電解めっきの基礎技術を中心に、密着性・構造・物性・信頼性評価などを取り入れました。ぜひお役立ていただけますと幸いです。

◎ 本書は下記のような方に最適!
 ・めっき膜の密着性向上、メカニズム、評価方法を知りたい ・粒子成長、結晶化、めっき電極形成を知りたい
 ・トラブル解明に役立てたい ・めっきの応力、分析、結晶構造の制御を知りたい ・めっきの研究を始めたい
 ・製品への応用・開発に役立てたい ・浴条件を知りたい ・結晶や欠陥をコントロールしたい!
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[書籍] 粉体・微粒子のサイズリダクション技術

64,800円(税込)
急速に進歩する最先端技術。
近年では製品の小型化・高性能化に多くの企業が努力し競争をしています。
高度に発展した社会では、同様に高度なサイズ・リダクションを要求され、如何に多くの機能を有し、且つコンパクトにするかが重要な課題となっています。

━☆ポイント☆━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
  
   ・粒子の物性と粉砕の関係は?正確な粒子径測定法を知る。
   ・この素材に最適な粉砕機はどれ!?各種粉砕機の特徴と選定法から見つける!
   ・粉砕による粉体・粒子の活性化で新素材の開発を!!メカノケミカル効果を理解する!
   ・摩耗・付着・凝集・粉塵爆発など、実ラインにおけるトラブル対策を網羅!
   ・高精度な分級操作の実現のためには??分級・篩い分け操作の完全理解!
   ・噴霧乾燥(スプレードライ)の原理から装置の操作法まで!
   ・粉体ハンドリングの各工程トラブルに対応!ナノサイズの粉体の処理も!

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

各技術分野における素材の基礎、粉砕・分級技術を完全網羅し、製品の高性能化に伴うサイズリダクションの要求及び現場に即した実ラインでのトラブル対策への指針として活用いただけるよう、企画いたしました。


≪本文一部抜粋≫
ジェットミルは、流体エネルギーを利用した全く可動部分のない微粉砕機であり、1940年ころから実用化され始めたといわれ、医薬品等の微粉砕機として特殊な産業分野で使用されていた。最近では、各産業分野での超微粉砕の要求が高まるにつれ・・・・・・それらの要求に応えるべく新製品の開発及び改良が重ねられてきた。
 ・・・・また衝突板式ジェットミルが開発され、気流式分級機と組み合わせることで、従来粉砕困難であった難粉砕性物質も微粉砕を可能にした。さらに特殊なガスを利用した雰囲気下で微粉砕を行うことで、従来の空気雰囲気下では達成できない微粉域まで粉砕する事を可能にした最新の技術を紹介する。
(第2章6節より)
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[書籍] ガラス高機能化への加工技術書

64,800円(税込)
ガラスの歴史は古く、紀元前4000年より前にエジプトやメソポタミアで既に作られていたと考えられている、材料のなかではもっとも古いものの1つです。永い年月を経てなお、現代の様々な分野で活用されています。
近年、スマートフォンの台頭を機に、エレクトロニクス分野で再び注目を浴び始めただけではなく、フォトニクス、エネルギー、バイオテクノロジーなど様々な先端技術においてガラスという材料 がその価値を見出されています。
ですが、脆性材料であるガラスをいかに製品に応用していくかは、多くの企業にとって課題でもありました。
そういった現状を踏まえ、製品応用のための加工技術を徹底的に理解いただけるような内容の書籍を企画いたしました。
ガラスは、これからも様々な分野で、より強く、より薄く、より加工しやすくなり、応用されていくでしょう。
その際の一指針として、ご活用いただけたら幸いです。
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[書籍] フィルムの加工トラブル対策技術

64,800円(税込)
≪ポイント≫
◎塗布スジ、塗布ムラの具体的対策は?塗工液の温度・ダム内液面レベルは?
◎蒸着目的、工程、蒸着フィルムの特質を理解!コストを抑えて、量産するためには?高速成膜をするには?
◎基材と接着剤の接着不良の対策は?ラミネートプロセス中の問題は?
◎コロナ処理、プラズマ処理、EB照射、UVオゾンの処理条件の影響やプロセス中の対応
◎テンション制御のシステム構築手順やウェブ搬送のシワ・スリップ防止方法をユーザー視線から解説!
◎製袋充填自動包装機のメカトロニクス化などの最適化条件!
◎除電器の適切な使用法から静電気測定時の注意事項まで幅広く解説!
◎ゴミやほこりの発生と不良原因を理解。コンタミ対策のクリーンルームの4原則!

 機能性フィルムの塗布技術を,技術的課題や問題点とそれらの解決方法について考察する。特に,本報では,現場の実用化段階で発生すると思われる問題点(塗布スジ,塗布ムラ,膜厚の不均一化,泡,ブツ…)を中心に,その対策方法についても言及する。
 具体的には,機能性フィルムの実用化時によく利用されているダイコート技術を中心に述べるが,当初の実用化段階でよく利用されていたグラビアコートや,接着剤等の塗布によく利用されているコンマコートの課題・問題点にも触れる。
(第1章1節より一部抜粋)


 共押出コーティング・ラミネーション法には以下のような特徴がある。
(1) 工程削減 (2) 薄膜化 (3) 低温成形 (4) 加工性の改良
 一方で,装置・樹脂の流動・加工条件が複雑であるため,様々なトラブルが発生しやすい。本節では,共押出コーティング・ラミネーション法に発生する下記トラブルについて,主に樹脂の観点からの対策法を紹介する。
・ 界面不安定化現象 ・ マイグレーション ・ 層間接着不良
(第3章4節より一部抜粋)


 フィルム製造工程における異物付着対策として,一般的にクリーンルームをはじめとするクリーン化技術が導入されるケースは近年急激に増加している。しかし,クリーンルームを導入すれば,一気に解決というわけではない。むしろ,クリーンルームを導入したにもかかわらず,良品率と清浄度の相関が取れず,クリーンルームの管理に苦慮される方の声をお聞きすることの方が多い。
 この章では,そもそもクリーン化技術とはどのような技術で,フィルム製造工程に応用するにはどのような問題があるのか,また,どのような点に注意すれば,効率的に活用することができるのか,について論じてみようと思う。
(第8章1節より一部抜粋)
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[書籍] 一発必中[1] 良い塗布膜を得るためのコントロール

54,000円(税込)
 近年、塗膜およびコーティングの高機能化と高品位化に伴い、欠陥を出さない細部にわたるプロセス制御が求められている。コーティングとは、塗液を液膜へと拡張し、溶剤を乾燥し固着させるプロセスと定義されるが、材料科学では、大きいエネルギー変化を伴う現象として理解できる。また、コーティングは広範囲な要素技術の集積であり、様々な視点でのアプローチが求められる。よって、プロセスの高精度化には、熱力学や流れ解析、および応力解析などの基礎技術の適用が不可欠である。
 本書では、濡れの基礎理論から始まり、表面処理、乾燥、加工技術、デバイス応用技術、膜質評価などのコーティングに関する内容について広範囲に記述する。また、各種トラブルの解析手法や事例を多く盛り込んでいる。本書はポイントとなる内容を一発で(ダイレクトに)分かるように、見出しを具体的に示した。また、本書内に掲載した実験データ等の多くは著者が取得した内容であり、測定手法およびノウハウを含めて記載している。よって、詳細な実験データや方法を記載し、読者が再実験も可能な内容とした。
 日々の開発製造現場における基礎として、本書の内容を役立てていただければ幸いである。
2012年 河合 晃
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[書籍] 微粒子触媒活性・表面処理とナノコーティング

54,000円(税込)
<発刊にあたって>

 粉体は様々な産業に利用されていますが、粉体はバルクの性質に加え、大きさや形といった粒子の性質および表面の性質が複雑に絡み合って制御が非常に困難です。一方、製品に粉体を配合する場合は何らかの表面処理を行いますが、その場合にはノウハウとして伝承されることが多かったと思います。

 筆者は化粧品の分野で粉体を扱いました。粉体によって共存する成分が分解したり、親水・疎水のバランスによって乳化系での粉体の挙動が異なったりすることから、実用的な観点で粉体の表面を調べました。粉体と共存する油脂の酸化や香料成分の分解などは従来余り測定されておらず、簡便な測定方法から研究をスタートさせました。その結果、粉体の「あるがままの表面」が明らかになってきました。

 触媒活性の強いものは香料などを分解させ製品の劣化を促進する悪者ですが、その力を使えば表面処理を簡単にできると考えられます。「あるがままの表面」をそのまま使って表面処理を行うことは、力ずくで処理するよりずっと自然にできます。ある環状シロキサンを使うと「自己組織化」のような作用で1ナノメートル以下の薄い網目状の均一な膜ができます。この膜に覆われることで粉体の触媒活性は封鎖され、また、この方法では色も形も変えることなく粉体を疎水性にすることができます。

 このナノ膜には付加することのできる基があり、そこに付加反応させることで様々なペンダント基を入れることができます。このように2段階の反応で機能性を付与できることからこの方法を機能性ナノコーティングと呼んでいます。

 第吃瑤任亙澗里隆靄榲な性質を、第局瑤任狼’柔ナノコーティングができるまでのあらましが書いてあります。この考え方は化粧品以外の様々な分野にも応用できると考えております。
2011年11月 福井 寛
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[書籍] 剥離対策と接着・密着性の向上

64,800円(税込)
 樹脂/金属/ガラス/薄膜/塗膜/コーティング/フィルム/インク/粘着剤/接着剤などは、さまざまな製品開発に使用されており、物と物を“くっつける”ということは基本的に大変重要な技術です。

 しかし実際には、「もっと接着性をあげたい」「付着性を向上させたい」という技術者・研究者の要望は依然として多いのが現状で、品質保証/信頼性という観点から「剥離するという問題」をまだまだ多く抱えています。

 そのような技術者・研究者の声に応えるべく、私たちは「剥離トラブルの対策」「接着性/密着性の改善・向上」という視点で、なかなか世の中に無い斬新な切り口で書籍を発刊することにいたしました。この書籍には、接着界面/内部応力などのメカニズムから製品事例や表面処理技術もふんだんに取り入れました。

 手元における1冊として、みなさまのお役に立てることを願ってやみません。 (書籍編集部)
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[書籍] 超微粒子の分散技術とその評価

64,800円(税込)
 樹脂/金属/ガラス/薄膜/塗膜/コーティング/フィルム/インク/粘着剤/接着剤などは、さまざまな製品開発に使用されており、物と物を“くっつける”ということは基本的に大変重要な技術です。

 しかし実際には、「もっと接着性をあげたい」「付着性を向上させたい」という技術者・研究者の要望は依然として多いのが現状で、品質保証/信頼性という観点から「剥離するという問題」をまだまだ多く抱えています。

 そのような技術者・研究者の声に応えるべく、私たちは「剥離トラブルの対策」「接着性/密着性の改善・向上」という視点で、なかなか世の中に無い斬新な切り口で書籍を発刊することにいたしました。この書籍には、接着界面/内部応力などのメカニズムから製品事例や表面処理技術もふんだんに取り入れました。

 手元における1冊として、みなさまのお役に立てることを願ってやみません。 (書籍編集部)
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[書籍] 上田隆宣氏の、数式のないレオロジー入門 (第4版)

54,000円(税込)
<第4版:発刊にあたって>

 2006年の初版から10年目に第4版を発刊することになりました。
 これほど長い間皆様に読まれるとは想像もできず、講義を聞いた人も6500名を超えた位になりました。第3版の発行は2011年でしたので現在の仕事を始める前で会社員との二足のわらじでしたが、2013年に日本レオロジー学会の会長に就任し、会長としての世の中への恩返しを第2の人生で行うために、2014年に独立して上田レオロジー評価研究所の代表として、今まで以上に初学者のためのレオロジー入門講座に磨きをかけてきました。

 そのような状況の中で廃刊ではなく第4版の依頼を受けたことは大変幸せに思います。レオメーターを直ぐに触れる環境の中で便利に使えるようになった装置をより広く使ってもらいたいということから、過去の講座で重要視していた古い測定経験の継承というような色合いを少なくして、現在の環境で直ぐにでも使えるようにするという方法に変化してきています。

 レオロジー討論会と関連深い日本化学会のコロイドおよび界面化学部会の副部会長と日本レオロジー学会の会長を同じ時期に経験したことから、化粧品業界をターゲットとした感触とレオロジーを結びつけるサイコレオロジー研究会の設立、希薄溶液で起こるレオロジー現象を対象にした希薄溶液の流動学研究会の設立など分散系を中心にしたレオロジーに前にも増して軸足を移した活動を続けている現在、第4版となるこの本が食品分野、医療分野など従来関連性のない分野の人たちがレオロジーを始めるきっかけになれば存外の幸せです。

 第4版ではデータも最新となり、大幅に書き足したことで、初学者が少し興味を持って次の段階に進む時にでも役立つようにしてあります。最後に10年もの間、根気強く出版、講演の支援をしてくださったサイエンス&テクノロジー社に感謝の気持ちでいっぱいです。

2016年 上田 隆宣
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(5/29) 混合物のGHS分類、SDS・ラベル作成のコツ

43,200円(税込)
 本講座では、JIS Z 7252に規定されている日本国内での化学物質及び混合物のGHS分類の考え方、実際の分類方法について、各危険有害性クラスごとに解説します。
また、JIS Z 7253に規定されているGHS対応国内向けSDS、ラベルの様式、その作成にあたっての留意点について解説します。

1. GHSの概要
2. GHSの国内導入
3. 混合物のGHS分類
4.SDS・ラベル作成の留意点