事例1　スケールアップできない　～カラム分離精製工程の回避～
事例2　ニトロ化工程の転位反応が原因でスケールアップ製造できない
事例3　低温反応が原因でスケールアップできない　～低温反応の回避～
事例4　思わぬ結果　～スケールアップ前のチェック項目～
事例5　危険が伴う反応開始　～グリニヤール反応のスケールアップ～
事例6　溶解性が悪く，再結晶できない　～再結晶プロセスのスケールアップ～
事例7　スケールアップ過程で確認された結晶多形の管理とその考え方
事例8　結晶多形の管理　～外部委託先でのスケールアップ～
事例9　設備の性能を見誤った　～スケールアップと目的物の安定性～
事例10　スケールアップ製造したら生成物が漏洩　～炭酸ガスが発生するプロセスのスケールアップ～
事例11　どんな条件で乾燥してもアセトニトリルが除けない　～スケールアップに伴う溶媒和物の扱い方～
事例12　スケールアップしたら反応が完結しない　～懸濁反応の考え方～
事例13　スケールアップしたらクリーム状で遠心脱水できない　～対応策の例～
事例14　スケールアップ製造で青酸ガスが必要になった　～一つの回避法～
事例15　結晶多形の規格の決め方　～製造場所の変更と変更先でのスケールアップ～
事例16　異物混入　～製造場所の変更，技術移転とGMP監査～
事例17　過酸化水素による酸化反応　～危険なプロセスのスケールアップとスケールダウン実験～
事例18　1 gは合成できたが，10 gスケールでは不可！　～不安定な中間体を含むプロセスのスケールアップ～
事例19　先入観で検討を進めて失敗　～ピリジン・無水硫酸錯体（硫酸エステル化剤）製造のスケールアップ～
事例20　実験結果の重要性　～THFの開環反応のスケールアップ～
事例21　安定性の悪い中間体のスケールアップ製造とその応用　～ベンジルアルコール誘導体のクロル化反応～
事例22　爆発性のある中間体のスケールアップ製造　～プロセスは変えられるが目的物の物性（安全性）は変えられない～
事例23　保護基の必要性と工程簡略化　～フェノール誘導体の臭素化工程のスケールアップ～
事例24　爆発性のある中間体が生成するプロセスのスケールアップ　～プロセス改良できないまま臨床試験終了～
事例25　原料が入手できない　～プロセス開発とプロセスに合った規格の原料入手～
事例26　商用生産前の出発原料の規格の見直し　～異性体管理～
事例27　スケールアップしたら残留溶媒規格をクリアできない　～開発段階と商用原薬の残留溶媒規格～
事例28　アミノチアゾール酢酸誘導体のプロセス開発と商用生産
事例29（28-2）　実験するまでわからない　～爆発性中間体の回避～
事例30（28-3）　簡単な反応ほどスケールアップが難しい　～臭素化工程のスケールアップ～
事例31（28-4）　チオ尿素によるチアゾール閉環工程での塩基の選択，副生するanti異性体の除去
事例32（28-5）　クロルアセチル化工程の簡略化　～操作が煩雑，抽出－濃縮工程の省略～
事例33（28-6）　クロルアセチル体の加水分解生成物の単離法
事例34（28-7）　スケールアップしたら異性化　～再結晶プロセスのスケールアップ～
事例35（28-8）　加水分解工程の改良，クロルアセチル化工程を含めた操作簡略化
事例36（28-9）　溶媒回収しないと採算が合わない　～五塩化リンによるクロル化プロセスの溶媒回収～
事例37　乾燥設備の選択を誤って失敗　～水和物を無水和物に変換するプロセスのスケールアップ～
事例38　2バッチ目からエステル交換反応が進まなくなった　～スポット生産からキャンペーン生産への切り替え～
事例39　設備変更して本当の反応の姿がわかった　～スケールアップに伴う設備の変更～
事例40　分液不良　～出荷，受け入れ試験適合にもかかわらず使用不可～
事例41　高純度の原料に変更して逸脱　～商用生産中の原料メーカーの変更～
事例42　中間体，製品が突然着色　～設備補修の影響～
事例43　季節が影響するプロセスとその改良　～技術移転の注意点～
事例44　乾燥時間が突然2倍に　～水和物が乾燥プロセスに及ぼす影響～
事例45　商用生産中の収率バラツキの原因　～必ず原因がある～