【テーマ１】
【ライブ配信】 2026年10月29日（木） 10:30～16:30
【アーカイブ受講】 2026年11月16日（月） まで受付（配信期間：11/16～11/30）
医薬品製造工場における防虫防鼠管理/実例とクリーンルームの基礎・人/物からの発塵防止
～効果的な防虫・防鼠対策品の活用から作業員管理と作業員教育～

＜講演内容＞
1. GMPのおさらい
　1.1 GMPの概論（歴史、世界基準、ポリシー（品質は製造で作りこむ）、３原則、ハードとソフト、６つのサブシステムにもとづく監査）
　1.2 委託打切りの要因（GMPが遵守できていないことによる打切り）
　1.3 CCS（汚染戦略） ―― 従業員への衛生教育

2. 医薬品工場で働く前に教えたい事 ―― 重要１２項目（水、空気、電気、圧空、設備、油、工具、更衣、手洗い、廃水・廃棄物、状態表示、区分保管・動線）

3. 防虫防鼠管理の手引き（第２版） ―― ISPE（国際製薬技術協会）日本本部

4. 防虫管理の実例
　実例１．現場で見つけた虫・・・報告の流れ
　実例２．業者による現場インスペクション
　実例３．トラップ捕獲数で、わかること。
　実例４：飛翔虫捕獲トラップのこと。
　実例５．歩行虫トラップのこと。
　実例６．トラップ調査のこと。
　実例７．設備改善工事は、冬場（１０月～２月）
　実例８．アカダニ駆除
　実例９．倉庫の高速シートシャッター
　実例１０．巨大化した虫
　実例１１．CRでのコナチャタテ駆除

5. 防虫・防鼠対策品
　5.1 虫トラップ・ネズミ用トラップ
　5.2 防虫ブラシ
　5.3 防虫網戸・防虫フィルム
　5.4 赤外線カメラで隙間調査
　5.5 チャタテ虫用クライオ（超低温殺虫）
　5.6 過酸化水素で靴裏消毒
　5.7 LED化
　5.8 隙間に養生テープ
　5.9 GDP対応(ドックシェルター・エアシャワー・高速シートシャッター)
　5.10 不適切な防虫・防鼠対策（すぐに清掃して！)
　5.11 害虫発生予想カレンダー
　5.12 カタラーゼ劣化試験　４℃、２５℃

6. 衛生管理の例

7. 異物管理
　7.1 固形製剤の異物対策
　7.2 FDA査察対応：工場の例
　7.3 粉末異物検査機器の紹介
　7.4 異物検査機の紹介
　7.5 D－ライト（表面異物や汚れの可視化ツール）の紹介
　7.6 ある工場の実例（金属異物混入調査と発生防止対策について）
　7.7 ある会社でのCAPA（是正措置と予防措置）調査実例

8. 現場巡回のポイント　――　監査員はここを見る
　8.1 現場ツアーの肝
　8.2 FDA査察対応：改造倉庫の例
　8.3 倉庫の査察チェックシート（PIC/s‐GMP）

9. クリーンルームの基礎
　9.1 クリーンルーム（CR）の清浄度「基本」
　9.2 CR内の汚染物質とは？
　9.3［塵埃］発塵・拡散機構・測定方法
　9.4 CR内の塵埃
　9.5 物からの発塵
　9.6 人からの発塵
　9.7 塵埃の測定方法
　9.8 汚染物質をどう取り除くか？
　9.9 CR内の作業員管理と作業員教育
　9.10 塵埃／ケミカル汚染物質の扱い方（対策）

　□質疑応答□

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【テーマ２】
【ライブ配信】 2026年11月26日（木） 13:00～16:30
【アーカイブ受講】 2026年12月9日（水） まで受付（配信期間：12/9～12/22）
医薬品生産設備の機器洗浄＆洗浄バリデーションと品質を守る自主保全の仕組み構築
～漠然と掃除しているだけを防ぐための仕組みづくりと残留許容値の設定・サンプリング方法・DHT/CHT～

＜講演内容＞
第１章　洗浄作業とバリデーション
・洗浄しやすい製剤機器
・サンプリングしやすい製剤機器
・洗浄作業のSOPの充実洗浄作業の明確化（再現化）
・研磨方法の比較例

第２章　製剤工程と洗浄作業：洗浄作業だけを考えないこと
・発塵：局所排気
・作業室や床の洗浄度：菌対策
・製造作業条件：内壁付着しない製造条件
・発熱しない製造条件など
・異物混入防止、交差汚染防止と一緒に対応する
・コンタミ（交差汚染）は、主薬成分のみでない。
・作業員の教育・躾⇒会社の文化

２－１　使用する洗剤
・医薬品工場で見られる主な汚れ
・医薬品製造設備の洗浄に使用する洗剤
・洗浄手順のポイント
・洗浄剤の選択基準

２－２　洗浄しにくい原料、部品治具など
・洗浄しにくい原料と洗浄条件
・洗浄治具を設定すること
・洗浄補助具洗浄補助具

２－３　秤量と作業室の洗浄作業：秤量室は交叉汚染防止を注意すること
・必要な数の治具や部品を持ち込み、作業後洗浄してから持ち出す
　治具、排塵フード、秤、作業台、局所排気ダクト、パレット
・ポリエチレン袋の余ったものは、廃棄
　使用済のポリエチレン袋なども廃棄

２－４　造粒乾燥工程
・１９８０年（昭和５５年）以前は、設備搬入される製剤機械は、殆どが工場で溶接や組立たままの油まみれのものが搬入されていた
・V型混合機や流動層造粒機は、工場に設置後、機械の中に入って、石鹸まみれになり洗浄した綺麗になるまで、分解⇔洗浄⇔組付を繰返し実施した。

２－５　整粒混合工程
・洗浄しやすい設備構成にする、目視確認しながら洗浄できる
・分解しやすい構造
・洗浄は異物混入防止、交差汚染防止と一緒に考える

２－６　打錠工程：水洗打錠機でなくても洗浄バリは適合するか？
・丸杵・臼は製品毎に兼用が多い
・刻印錠などは専用化
・刻印のない製品兼用の場合は洗浄バリ（例印刷錠）
・製錠顆粒供給シュートの材質により専用化
・接薬面積の計算法

２－７　コーティング工程
・パンチング板の孔内壁の洗浄
・エトセルの被膜状内壁付着物はパンチングの孔を通過しない

第３章　洗浄バリデーション（クリーニング）
３－１　洗浄の評価と判定基準
・主目標は、患者の安全
・この残留物が次製品の品質に影響を与えないと断言する科学的根拠が必要
・分析装置の発展：検出感度：1/100万～1/10億以下であれば検出せず
＜グルーピング、ワーストケース、判定残留値の設定、サンプリング法＞

３－２　クリーニングバリデーションと生産のワーストケース
・洗浄のしにくさ
　　繰返し生産Lot数、キャンペーン生産Lot数、生産後の放置日数、洗浄に係わる異常
・洗浄しにくい材質
　　繊維、ゴム
＜クリーニングバリデーションの要件、日程＞

第４章　オペレーターが行うべき設備保全と自主点検のポイント
　　　～見る気不足・見る腕不足・見る場の悪さをなくす～
４－１　総合的生産保全（TPM）活動
４－２　自主保全は、どうして必要か？
・実施内容
・設備の６大ロス
・設備の不具合と６大ロスの関係
・何故、不具合摘出が重要か
・不具合摘出は全員参加で
・自主保全は、ステップ方式で進める
・自主保全は、仕事そのもの

４－３　設備を改善するポイントは
・改善の前に復元を
・あるべき姿を追求しよう
・微欠陥まで排除しよう
・なぜなぜなぜを繰り返そう
・設備を汚さない改善が大前提です

４－４　『清掃は点検なり』が基本です
・清掃＋目的＝「清掃は点検なり」
・点検×評価＝「点検は不具合の発見なり」
・設備の運転中にも点検
・設備の運転中にも点検

４－５　発生源対策は局所化にあり
・不具合と強制劣化との関係
・汚れの根本原因は何だろう
・局所カバーへのアプローチ
・局所カバーによる改善例１
・局所カバーによる改善例２
・清掃時間短縮の進め方
・給油時間の短縮はどのような進めるか
・点検時間の短縮はどのように進めるか

４－６　基準書づくりで設備に強くなろう
・「守るべきことは守る本人が決める」ことが大切です
・自主保全基準書はどのように作るか
・チェックリストはどう作るか

４－７　もっと設備に強くなろう
・総点検の進め方とポイント
・ボルト・ナット関係の総点検
・潤滑関係の総点検
・油圧・空圧関係の総点検
・駆動関係の総点検
・電気関係の総点検

４－８　故障や不良が発生したらどうするか
・自主点検とは何をするか
・故障や不良が発生したらどうするか
・内部劣化を点検するには
・内部劣化の発生事例

４－９　自主保全を上手に進めるために
・ミーティングには積極的に参加しよう
・ワンポイントレッスンを活用しよう
・活動板を使いこなそう

４－１０　設備に強いオペレーターとは
・これからのオペレーターに必要な能力
・設備に強いオペレーターへの４段階
・設備に強くなる４段階の具体的な進め方

４－１１「復元や改善は成果なり」「成果は達成の喜びなり」
・儲かる自主保全を展開しよう
・自主保全でサークルの活性をすすめよう

４－１２　なぜなぜ分析とは真因と根本原因、問題解決と再発防止

　□質疑応答□